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低圧鋳造は、その名の通り溶かしたアルミニウム合金等を低圧、低速で流し込む製法です。
この鋳造法を利用するメリットは、金型内部に溶湯が静かに流れるので鋳物へのガスの巻き込みが少なく、気密性の高い製品が得られることです。また、砂を固めた中子を使用し、鋳造後に砂を崩壊させることで複雑な形や中空形状の製品を作り出せるのも低圧鋳造のメリットです。反対にデメリットは、低圧、低速での注湯のため、一般的に薄肉形状では湯周り不良が生じて、得意ではありません。また鋳造サイクルが長くなってしまうというデメリットもあります。
低圧鋳造は自動車の部品では主に、シリンダーヘッドやアルミホイールなどに使用されています。

重力鋳造は、金型の上部に供給口を設けて、溶かしたアルミニウム合金等を流し込む製法です。外部から圧力をかけずに重力だけで生成します。
重力鋳造のメリットは、鋳造方案を比較的自由に条件設定できることや、低圧鋳造同様に砂中子を使用して鋳造後に砂を崩壊させることで複雑な形や中空形状の製品を作り出せることです。デメリットとしては、重力で流し込むことから注湯速度や充填速度の調整が難しく、湯回り不良が発生したり、注湯時には柄杓やラドルを使用するため酸化物を巻き込みやすいことが挙げられます。なお、注湯速度は金型を傾動させる傾斜重力鋳造で速度調整を行うことで解決できます。
重力鋳造は自動車の部品では主に、ステアリングナックルやクランクケースなどに使用されています。

砂型鋳造は、主に添加剤を混ぜた珪砂を上下2つ以上の複数の鋳枠を使って圧し固め、鋳枠とは反対の形状の砂型を作り、砂型同士を合わせて溶融金属を流し込む製法です。
砂型鋳造のメリットは、大きな設備を必要としないためイニシャルコストを抑えられ、試作など量産前の検討段階における鋳物の確認や小ロット生産に向いています。また、複雑な形状や大きな鋳物の鋳造にも砂型鋳造が使われます。デメリットは、金型鋳造に対して鋳物の表面が粗いことや、寸法精度が劣ることがあります。1回の鋳造ごとに砂型を壊して製品を取り出すため、ランニングコストが高くなることもデメリットです。
砂型鋳造は自動車の部品では主に、ブレーキドラムやフライホイールなどに使用されています。

ダイカスト法は、溶かしたアルミニウム合金等を精密な金型に高圧で射出する製法です。
この鋳造法を利用するメリットは、高速かつ高圧で金型内部に溶けたアルミニウムが流入するため、薄肉製品の形成や高精度な鋳肌表面の鋳物を作ることが可能です。また鋳造サイクルも早く大量生産に向いています。デメリットとしては金型内部の空気や離型剤から発せられるガスも鋳造時に鋳物に巻き込むため、鋳物の機械的強度は劣り、剛性が求められる部品には適しません。また、他の鋳造金型に比べダイカスト型は高精度かつ高強度が求められるため、金型が高価になります。生産数が多ければ多いほどメリットはありますが、小ロット生産には向きません。
ダイカスト法は自動車部品では主に、シリンダーブロックや、ケース類、カバー類に使用されます。

中子造型には、複数の造型法があります。鋳造で主に使用されるシェルモールド法は、加熱した金型に熱硬化性樹脂をコーティングした珪砂を吹き込むことで焼き固めらる方法です。形成された砂型を、二枚の貝殻を合わせたようにして鋳造されることから、そのように呼ばれます。自硬性の砂型鋳造よりも鋳肌がきれいで、鋳物の仕上げ作業を容易に行うことができます。またシェルモールド法では、鋳造用砂型のほかに砂中子を造型して、低圧鋳造や重力鋳造、砂型鋳造の鋳物の中空を作り出す役割も担います。金型の加熱方法にはガス加熱や電熱ヒーター加熱などがあります。
この他にも有機系常温ガス硬化のコールドボックス法や、無機系水ガラス（通称 無機中子）の金型も使用されています。